Головка цилиндров (дизель 1,6 л)

Снятие

При снятии головки цилиндров не требуется снятие двигателя.

Предупреждения

• Чтобы не поцарапать крылья автомобиля, закройте их накидками.

• Чтобы но повредить головку цилиндров за счет перепада температур, подождите до полного остывания двигателя.

• При снятии металлической прокладки соблюдайте осторожность, чтобы не согнуть прокладку или не повредить привалочную поверхность прокладки.

• Поверните шкив коленчатого вала в положение, при котором поршень первого цилиндра будет находиться в ВМТ в такте сжатия.

1. Ослабьте натяжение и снимите ремень привода навесного оборудования.

2. Снимите цепь привода газораспределительного механизма.

3. Снимите впускной и выпускной коллекторы.

Элементы крепления головки цилиндров: 1 - головка цилиндров; 2 - свеча накаливания, 15-20 Н • м; 3 - гайка, 0,8-1,5 Н • м; 4 - разъем питания свечей накаливания; 5 - шина питания свечей накаливания; 6 - болт, 49 Н • м + дввернуть на угол 90" + довернуть на угол 120'; 7 - кожух термостата; 8 - болт, 9.8 11,8 Н • м; 9 - вакуумный насос; 10-болт, 10.8-14,7 Н*м; 11 - топливная рейка; 12-болт, 14,7-21,6Н-м

6. Отсоедините шланг (А) системы охлаждения от кожуха термостата.

4. Снимите топливную рейку (А).

5. Снимите свечи накаливания (А).

7. Сними те кожух термостата (А).

Головка цилиндров: 1 болт, 12,7-13,7 Н-м; 2 -крышка подшипника распределительного вала; 3 - распределительные валы; 4 - звездочки распределительных валов; 5 болт. 68,6-73,5 Н • м; 6 - коромысла; 7 - гидравлический компенсатор зазора клапана; 8 - сухари; 9 - тарелка пружины; 10 - клапанная пружина: 11 - гнездо пружины; 12 клапан; 13 - головка цилиндров; 14 - прокладка головки цилиндров

8. Выверните болты и снимите вакуумный насос (А).

9. Снимите крышки подшипников распределительных валов (А).

Примечание

Отметьте расположение крышек подшипников распределительных валов так. чтобы их можно было установит на свои первоначальные места.

10. Снимите распределительные валы (А).

11. Снимите коромысла (А).

12. Снимите гидравлические компенсаторы зазоров клапанов (HLA) (А).

13. Выверните болты и снимите головку цилиндров.

1) Торцевыми головками (12РТ) в последовательности. показанной на рисунке, за 2-3 прохода выверните 10 болтов крепления головки цилиндров.

Предупреждение

Нарушение последовательности отворачивания болтов может привести к деформации или раскалыванию головки цилиндров.

2) Снимите головку цилиндров с направляющих штифтов блока цилиндров и расположите ее на брусьях на рабочем столе.

Предупреждение

Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить привалочные поверхности головки и блока цилиндров.

Разборка

1. Снимите клапаны. I) Специальным приспособлением (А) SST (09222-28000.09222-28100) сожмите пружину клапана и снимите сухари со стержня клапана.

2) Снимите тарелку пружины клапана.

3) Снимите клапанную пружину.

4) Извлеките клапаны из головки цилиндров. Для хранения клапанов приготовьте пронумерованные полиэтиленовые пакеты или контейнеры. Промаркируйте клапаны для того, чтобы при сборке их можно было установить на свои первоначальные места.

5) Пассатижами снимите маслоотражательные колпачки.

Проверка

Головка цилиндров

1. Металлической линейкой и щупом в нескольких направлениях проверьте плоскостность поверхностей головки цилиндров, контактирующих с головкой и коллекторами.

Отклонение плоскостности привалочной поверхности блока цилиндров:

- для всех цилиндров: не более 0,05 мм

- для каждого цилиндра: не более 0,03 мм

Отклонение плоскостности привалочной поверхности коллекторов:

- по ширине: не более 0,025 мм

- по длине: не более 0,160 мм

2. Осмотрите головку цилиндров на отсутствие повреждений, трещин, утечек масла и охлаждающей жидкости. При необходимости. замените головку цилиндров.

Клапаны и пружины клапанов

1. Осмотрите клапаны и направляющие втулки клапанов. 1) Нутромером в нескольких местах измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.

Внутренний диаметр направляющих втулок клапанов: 5,500-5,512мм

2) Микрометром в нескольких местах по высоте измерьте диаметр стержня клапана.

Наружный диаметр стержня клапана:

- впускного: 5,455 -5,470 мм

- выпускного: 5,435-5,450 мм

3) Вычислите зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана. Для этого вычтите наружный диаметр стержня клапана от внутреннего диаметра соответствующей направляющей втулки клапана.

Номинальный зазор:

- впускных клапанов: 0,0300,057 мм

- выпускных клапаны: 0,0500,077 мм

Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените клапан и/ или направляющую втулку клапана.

2. Проверьте состояние клапанов.

1) Проверьте угол рабочей фаски клапана.

2) Проверьте поверхность клапана на отсутствие износа. Если изношена рабочая фаска клапана, замените клапан.

3) Измерьте высоту кромки тарелки клапана. При необходимости, замените клапан.

Номинальная высота кромки тарелки клапана: -впускного: 1,1 мм -впускного: 1,2 мм

Номинальная длина клапанов:

- впускных: 93,0 мм

- выпускных: 93,7 мм

5) Проверьте торец стержня клапана на отсутствие износа. При наличии износа замените клапан.

3. Проверьте состояние седел клапанов.

1) Проверьте седло клапана на отсутствие перегрева и неравномерного контакта с рабочей фаской седла клапана.

2) Перед ремонтом седла клапана проверьте направляющую втулку клапана на отсутствие износа. Если направляющая втулка клапана изношена, замените ее и перешлифуйте седло клапана.

3) Специальным режущим инструментом под углом 45" восстановите рабочую кромку седла клапана и/или фаску клапана.

4. Проверьте состояние клапанных пружин.

1) Установите пружину на плоскую горизонтальную поверхность и измерьте отклонение верхней части пружины от вертикальной плоскости.

2) Штангенциркулем измерьте длину пружины в свободном состоянии.

Длина пружины в свободном состоянии: 44,9 мм Длина пружины под нагрузкой 17,5±0,9кг: 32,0мм

Длина пружины под нагрузкой 31,0±1,6 кг: 23,5мм Отклонение оси пружины клапана от вертикального положения: не более 1,5*

Если длина пружины под нагрузкой отличается от требуемой, замените пружину.

Распределительный вал

1. Проверьте состояние контуров кулачков. Микрометром в двух точках измерьте высоту каждого кулачка распределительного вала. Номинальная высота кулачка левого распределительного вала:

- впускных клапанов: 35,43235,652 мм

- выпускных клапанов: 35,70035,900 мм

Номинальная высота кулачка правого распределительного вала:

- впускных клапанов: 35,53735,737 мм

- выпускных клапанов: 35,45235,652 мм

Если высота контура кулачка распределительного вала менее требуемого значения, замените распределительный вал.

2. Измерьте зазоры в подшипниках распределительных валов.

1) Очистите шейки распределительных валов и крышки подшипников.

2) Установите распределительные валы на головку цилиндров.

3) Для измерения зазора используйте пластиковый калиброванный круглый стержень Plastigage. Стержень Plastigage сжимается между подтип-

ником и шейкой распределительного вала. После снятия крышки подшипника распределительного вала деформированный пластиковый стержень Plastigage измеряется специальным шаблоном, который имеется в комплекте. Отрежьте кусочки пластикового стержня и расположите их на шейках распределительного вала.

4) В соответствии с маркировкой установите крышки подшипников распределительных валов. Вверните болты крепления крышек подшипников и затяните их требуемым моментом.

Момент затяжки: 12,7-13,7 Н*м

Предупреждение

Не проворачивайте распределительный вал.

5) Выверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.

6) Измеряя шаблоном ширину деформированного пластикового стержня, определите зазоры в подшипниках распределительного вала.

Номинальный зазор:0,040-0,077мм

Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените распределительный вал. При необходимости замените в комплекте крышки подшипников и головку цилиндров.

7) Аккуратно удалите деформированный пластиковый стержень Plastigage с подшипников распределительных валов

8) Снимите распределительные валы. 3. Проверьте осевой люфт распределительных валов.

1) Установите распределительные валы

в головку цилиндров.

2) Установите измерительный наконеч-

ник индикатора часового типа на торец распределительного вала. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в одну сторону. Установите стрелку индикатора часового типа на 0. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в другую сторону. Прочтите показания на индикаторе часового типа, который показывает величину осевого люфта распределительного вала

Осевой люфт распределительного вала: 0,1-0,2 мм ⁴

Если осевой люфт превышает предельно допустимое значение. замените распределительный вал. При необходимости замените в комплекте крышки подшипников и головку цилиндров.

3) Снимите распределительные валы

Гидравлические компенсаторы зазоров клапанов (HLA)

Заполните гидравлический компенсатор зазоров клапанов моторным маслом, держите вертикально и пальцами руки сожмите его с двух сторон (А и В).

Если гидравлический компенсатор зазоров клапанов сжимается, замените его.

Основные неисправности гидравлических компенсаторов зазоров клапанов. причины и методы устранения приведены в таблице

Сборка

Примечания

- Перед установкой очистите все детали.

• Нанесите тонкий слой моторного масла на все поверхности скольжения

• Замените все сальники и уплотнительные кольца

1. Установите клапаны. 1) Приспособлением SST (092222АООО) (А) установите маслоотражательный колпачок.

Примечания

• Не используйте повторно снятые ранее маслоотражательные колпачки.

• Неправильная установка маслоотражательного колпачка может привести к уточке моторного масла через направляющую втулку клапана

2) Установите клапан, клапанную пружину и тарелку пружины. Пружины необходимо устанавливать стороной, покрытой эмалью, к тарелкам пружин.

3) Специальным приспособлением SST (09222-2А100.09222-ЗК000) (А) сожмите пружину. Установите сухари и снимите специальное приспособление для сжатия пружины.

4) Пластиковым молотком или ручкой молотка несколько раз ударьте по торцу стержня клапана для того, чтобы сухари установились на свои места.

Установка

Примечания

• Перед установкой очистите все детали.

• Всегда используйте новые прокладки головки цилиндров и коллекторов.

• Прокладка головки цилиндров изготовлена из металла, поэтому соблюдайте осторожность, чтобы не согнуть ее.

• Вращая коленчатый вал. установите поршень первого цилиндра в ВМТ.

1. Направляющие штифты должны бы I ь установлены в блок цилиндров.

2. Определите толщину прокладки головки цилиндров.

1) В 8 местах (А-Н) измерьте выступание поршня, установленного в ВМТ сю отношению к привалочной поверхности блока цилиндров.

2) В зависимости от величины выступания поршня по таблице выберите толщину прокладки. В качестве величины выступания поршня необходимо вычислить среднее значение из восьми измерений. Даже если одно измерение превышает допустимые пределы, толщину прокладки необходимо выбирать на основании измерения выступания этой точки.

3) Установите новую прокладку головки блока цилиндров так, чтобы место маркировки находилось со стороны цепи привода газораспределительного механизма.

3. Установите прокладку головки цилиндров (А) на блок цилиндров.

Примечание

Соблюдайте направление установки прокладки.

4. Установите головку цилиндров, при этом не повредите прокладку.

5. Вверните болты крепления головки цилиндров.

1) Тонким слоем моторного масла смажьте резьбу и головки болтов крепления головки цилиндров. 2} В определенной последовательности за несколько проходов затяните 10 болтов крепления головки цилиндров.

Момент затяжки: 49,0 Н-м + довернуть на угол 90' + довернуть на угол 120"

Предупреждение

Всегда используйте новые болты крепления головки цилиндров.

Выбор прокладки головки цилиндров в зависимости от величины выступания поршней

Выступание 1,6 Л Значение среднего выступания поршней, мм 0.035-0,105 0,105-0,175 0,175-0,245 Толщина прокладки, мм 1.00-1,15 1.05-1.20 1.10-1.25 Предел каждого разряда, мм 0.14- 0,21 Идентификационные метки

6. Установите гидравлические компенсаторы зазоров клапанов.

1) До установки гидравлические компенсаторы зазоров клапанов (HLA) должны находиться в вертикальном положении так, чтобы из них не вытекло дизельное топливо и в них не попали загрязнения.

2) При установке гидравлических компенсаторов зазоров клапанов (HLA)^ необходимо соблюдать осторожность. чтобы не пролить из них дизельное топливо. В противном случае из гидравлических компенсаторов зазоров клапанов придется удалять воздух.

Примечание

В емкости с дизельным топливом сожмите гидравлический компенсатор зазора клапана (HLA) 4-5 раз, нажимая на его крышку и одновременно стальной проволокой отжимая шарик. Пружина стального шарика очень слабая, так что функциональные возможности гидравлического толкателя могут быть нарушены, если воздух попадет в толкатель при сильном нажатии проволокой на шарик, который весит всего несколько грамм.

Предупреждения

• Гидравлические компенсаторы за зоров клапанов представляют собой прецизионные механизмы, поэтому исключите попадание в них грязи или посторонних примесей.

• Не разбирайте гидравлические компенсаторы зазоров клапанов.

• Для чистки гидравлических толкателей используйте только чистое дизельное топливо.

7. Установите коромысла (А).

8. Установите распределительные валы (А).

9. Установите крышки подшипников распределительных валов (А).

Момент затяжки: 12,7-13,7Н*м

10. Установите вакуумный насос (А) с новой прокладкой (В).

Момент затяжки: 10,8-14,7Н*м Примечание

Перед установкой вакуумного насоса моторным маслом смажьте уплотнительное кольцо (А) насоса

11. Установите кожух термостата (А). Момент затяжки: 9,8-11,8 Н*м

12. Подсоедините шланг системы охлаждения (А) к кожуху термостата.

13. Вверните свечи накаливания (А) и подсоедините к ним шину питания. Момент затяжки:

- свечи накаливания: 15-20 Н • м

- гайки крепления шины питания:©, 8-1,5Н*м

14. Установите топливную рейку (А). Момент затяжки: 14,7-21,6Н*м

15. Установите впускной и выпускной коллекторы.

16. Установите цепь привода газораспределительного механизма.

17. Установите ремень привода навесного оборудования.